鋼鐵鋼鐵企業燒結機和豎爐煙氣脫硝究竟是采用活性炭脫硫脫硝一體化技術、還是低溫SCR、抑或是分子篩、O3脫硝？哪一種工藝更優？經過近一段時間的反復爭論、實踐檢驗之后，想必已經有了結果。多數中小型鋼鐵企業更青睞于低溫SCR工藝。因為它在保留原有濕法脫硫裝置的情況下，投資改造成本更少，運行成本更低，而且沒有活性炭技術后續的麻煩，也沒有氧化法脫硝后續水處理的隱患，但是濕法脫硫后濕煙氣的脫硝畢竟不同于干煙氣脫硝。濕法脫硫之后新增低溫SCR脫硝是一種全新的工藝路線，需要注意以下幾個問題。

一、濕法脫硫+低溫SCR工藝路線，需要提前治理有色煙羽

最近，筆者通過廣泛走訪調研鋼鐵企業發現，多數企業認為上了SCR工藝脫硝就不用考慮有色煙羽治理了，其實不然。下面，讓我們分析一下，目前采用的低溫SCR脫硝工藝。

中高溫SCR活性溫度是300—400?℃。由于燒結機煙氣溫度較低，通常只有150℃左右。為了保證SCR活性，故需要加熱。低溫SCR工藝目前的設計溫度一般在180-230?℃，再低溫度催化劑成本比較高，因此都需要補充一定的熱量。

濕法脫硫產生的過飽和濕煙氣，經過升溫將變成不飽和的干煙氣。煙氣中攜帶的含鹽類溶解物霧滴，也將隨著升溫失水結晶變成干的顆粒物塵埃。于是，在線檢測的煙氣含塵量會增加許多，并極有可能超標。由于超細顆粒物增加很多，原來進入大氣后才生成的有色煙羽，現在在加熱環節就提前生成，并在進入下一道工序前，即進入SCR的入口處在管道內形成有色煙羽。而接下來的SCR工序，不能有效解決有色煙羽問題。因此，必須在升溫前對煙氣進行深度凈化處理。

二、SCR處理后的煙氣檢測數據顯示的硫會增高或超標

濕法脫硫后的過飽和煙氣在煙道排出過程中，由于降溫會析出大量霧滴，這些霧滴和煙氣中的硫接觸比表面積可以是無限大。因此，這些霧滴可以高效吸收煙氣中的硫，生成亞硫酸和硫酸。如果是遇到脫硫產物亞硫酸鈣還會生成亞硫酸氫鈣。這些產物在通過在線檢測儀器時，因為藏匿（溶解）在霧滴中，儀器無法識別。待進入大氣失去水分后，又都釋放出硫，造成檢測數據失真。這就是我們所說的：“為什么煙氣中的硫已經脫得很低了，還仍然腐蝕煙道的原因”。我們在河北武安鋼鐵和焦化企業中有兩套中試裝置，截獲的煙道水PH值很低，就充分證明了這一點。所以，我們可以有根據地說，目前煙氣排放檢測到的硫的數據并不是真實的數據，實際排放將遠高于在線監測數據。一旦我們采用SCR工藝脫硝，由于增加了加熱環節，那時的煙氣已經是干煙氣，所有的硫變成了氣態，在線檢測儀器可以準確檢測到真實數據，硫的指標一定會高于原來的在線檢測數據。因此，在工藝設計時一定要考慮這個因素，否則會出現硫超標而又查不出原因的問題。

三、大量帶水會增加能源消耗

目前的濕法脫硫工藝，脫硫液逃逸量很大。這些霧滴直接進入加熱環節，勢必會增加能源消耗，而目前很多設計并沒有考慮這個因素。

四、低溫SCR脫硝應該考慮硫酸氫銨中毒

目前的濕法脫硫工藝，對SO₃的去除能力很有限。煙氣中含有大量的SO₃，如果不在脫硝前處理掉，會產生大量的硫酸氫銨，催化劑會很快中毒，既影響催化劑壽命，也會造成氨逃逸超標。

五、煙氣深度治理是濕法脫硫后低溫SCR工藝的必備工序

無論是從脫白考慮，還是從塵、硫達標排放、節能及催化劑壽命考慮，升溫前的煙氣深度治理是必不可少的工藝環節。

通過高效除霧，既可以捕捉含溶解物霧滴，減少二次顆粒物的生成，減少有色煙羽，降低塵的排放指標，減少升溫能耗；如果采用主動式除霧，還可以進一步脫硫，尤其是可以高效脫除SO₃氣溶膠，減輕催化劑中毒。提高催化劑壽命，減少氨逃逸。因此，濕法脫硫后采用SCR脫硝，煙氣深度預處理是必不可少的工藝環節。正確的工藝路線應當是：濕法脫硫+煙氣深度治理+低溫SCR。

煙氣深度治理不僅可以抑制塵、硫回升，而且還可以繼續深度脫硫、除塵，脫硫效率可達20-40%，除塵效率可達50-70%。對于前道工序濕法脫硫硫、塵指標不達標的項目，具有更加特殊（補救）的意義。